значения. Среднее число работающего оборудования за цикл многоста ночной работы
С*, = ^ / ^ „ = 3,7/1,5 = 2,46.
Коэффициент использования станков по машинному времени
k„.o, = Ccpl/ C 1= 2,46/4 = 0,6l5.
Значение к„о1 меньше среднего значения к„0 = 0,636, поэтому вари ант не может быть принят.
4. Анализируем вариант С2 = 3 станкам. Цикл многостаночной ра боты Тмс = tHaui + tMH= 3,7 + 1,5 = 5,2 мин. Коэффициент занятости рабочего k,2 = S t^ /Т мс = 3 • 1,5 / 5,2 = 0,865. Среднее число работающего оборудования С ^ = С2Сср / Смс = 3 2,46 / 3,46 = 2,13.
Коэффициент использования станков по машинному времени
1 ^ = 2,13/3=0,71.
Полученные значения кз2 и ки о2 удовлетворяют условиям задачи.
5. Проверим третий вариант. Семь станков обслуживаютдвое рабочих. Данный вариант можно представить в виде двух зон обслуживания, в каж дой из которых один рабочий обслуживает 3,5 единицы оборудования. Среднее число работающего оборудования в одной зоне Сср = 2,46 ед., в двух зонах число работающего оборудования С^,, = 2 2,46 = 4,92 ед. Коэффициент использования станков по машинному времени к„о3 = = Сср.о/С3= 4,92/7 = 0,7.
Полученное значение к„о3 удовлетворяет условию к„о3 > к„„. Коэффициент занятости рабочего:
к = к з1 + к з2 = 9 ? 8 6 5 + 1 = о 9 з
53 |
2 |
2 |
Полученное значение |
больше допустимого (0,9), однако его мож |
|
но снизить до нормативной величины за счет организационных мероп риятий.
6. Определим количество рабочих-многостаночников по второму и тре тьему вариантам. При норме обслуживания С2 = 3 станкам на участке по требуется с = C^J/C J = 30 / 3 = 10 чел. При норме обслуживания 7 станков на двух рабочих число рабочих на участке С = Со6-2 /С 3 = 30-2/7 = 9 чел.
Следовательно, оптимальным можно принять вариант обслуживания двумя рабочими 7 станков.
|
ЗАДАЧИ |
5.1.4. |
О п р е д е л и т ь цикл многостаночного обслуживания, время |
простоя станков и величину свободного времени рабочего в течение цик ла, коэффициент загрузки станков и занятости рабочего, обслуживаю щего три станка. Исходные данные (табл 5.1.4):
Таблица 5.1.4
|
С тан ок 1 |
С танок 2 |
С тан ок 3 |
Свободное машинное время, мин |
8,3 |
б,1 |
6,5 |
Время занятости рабочего, мин |
2,4 |
4,2 |
6,0 |
5.1.5.Р а с с ч и т а т ь количество станков-дублеров для организации многостаночного обслуживания, коэффициент занятости и свободное вре мя рабочего-многостаночника при следующих условиях: свободное ма шинное время операции tMauJ = 8,3 мин. Время занятости рабочего tMH=
=2,4 мин, коэффициент допустимой занятости рабочего кЛЗ = 0,9.
5.1.6.Рабочий обслуживает три станка, которые не связаны общим технологическим процессом. Система обслуживания — нециклическая. Построить графики многостаночного обслуживания и определить коэффициенты загрузки оборудования при условии: а) максимального использования 1-го станка; б) максимального использования 1-го и 2-го станков; в) максимального использования 2-го станка. Исходные дан
ные (табл. 5.1.5):
Таблица 5.1.5
Свободное машинное время, мин
Время занятости рабочего, мин
С танок 1 |
С танок 2 |
С тан ок 3 |
8,0 |
4 ,0 |
2 ,0 |
4 ,0 |
2,0 |
1,0 |
5.1.3. Организация рабочих мест и их обслуживание
Эффективность труда работающих непосредственно зависит от степени оснащенности рабочих мест. Под оснащением рабо чего места понимается совокупность основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, средств сигнализации и техники безопасности. Оснащение рабочих мест целе сообразно выполнять на основе типовых проектов организации рабочих мест и типовых перечней оснастки на рабочих местах.
Количество основного, вспомогательного оборудования, тех нологической оснастки, инструментов определяется исходя из техноло гии изготовления изделий, типа производства и других факторов.
Все элементы оснащения рабочего места необходимо рационально разместить в пространстве, т. е. составить планировку рабочего места. Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочего места. Схема расположения оборудования и оснастки на производственной площади составляет внешнюю планировку. Размещение технологической и орга низационной оснастки на рабочем месте, в инструментальных шкафах и тумбочках — это внутренняя планировка рабочего места. Планировка рабо чего местадолжна соответствовать эргономическим требованиям и обес печивать устойчивую работоспособность человека.
Рациональность планировки рабочего места можно оценить коэф фициентом использования производственной площади к„ п и показате лем выпуска продукции с 1 м2 производственной площади к, ,,:
kHI1= ^S|/Snp n и квл| = q„CM/SnplI,
где ZSj — сумма площадей в плане, занимаемых каждой единицей обору дования и оснастки, м2; Snp п — производственная площадь рабочего ме ста, м2; q„XM— сменная норма выработки, шт.
Пример. В результате совершенствования планировки рабочего мес та фрезеровщика было предложено оснастить его столом-подставкой для деталей и заготовок, а также приблизить инструментальный шкаф к ра бочей зоне. Это позволило исключить наклоны и повороты корпуса тела и сократить путь перемещения рабочего. О п р е д е л и т ь рост произво дительности труда в результате совершенствования организации рабо чего места при условии, что прирост оперативного времени составит 80% от общего сэкономленного времени. Режим работы—двусменный, продолжительность смены — 8 ч, количество рабочих дней в году — 261. Исходные данные по вариантам (табл 5.1.6):
Таблица 5.1.6
С ущ ествую щ ий Проектируемый
Протяженность перемещения рабочего за период выпол нения одной операции, 1по, м
Норма выработки всмену, шт:
Скорость перемещения рабочего, Vn, м/мин
Количество наклонов и. поворотов корпуса при выпол нений одной операции, пн, шт.
Продолжительность наклона, tB|(, с |
Г |
Расстояние от инструментального шкафа до рабочей зоны, 1ш, м
Путь рабочего за инструментом, 1и, м
3,9 |
1,1 |
83 |
83 |
20 |
20 |
2 |
- |
6 |
- |
2,5 |
0,7 |
5,0 |
1,4 |
С ущ ествую щ ий Проектируемый
Количество смен инструмента втечение рабочего дня, п.и
Количество дней работы в год, Fpjj
Оперативное время работы в год (при односменной работе), Т ,1с, ч
Решение.
4 ,0 |
4 ,0 |
261 |
261 |
1380 |
- |
1.Время, затрачиваемое на перемещение рабочих в рабочей зоне в течение года, по существующему варианту Тп с = 3,9 • 83 • 2 • 261 / (20 • 60) =
=140,8 ч, по проектируемому варианту Тпп = 1,1 - 83 - 2 - 261 / (20 - 60) =
=39,7 ч.
2.Время, затраченное в течение года на наклоны и повороты корпуса,
по существующему варианту TH= (tBHnHq,CMfFpjl) / 60; Тнх = 0,1 2 83 х
х261 / 60 = 144,4 ч.
3.Время, затраченное на хождение за инструментом, Ти = (1ипс HfFpJ1) / 60Vn; по существующему варианту ТИЛ= 5 • 4 • 2 • 261 / 20 • 60 = 8,7 ч; по
проектируемому варианту Ти п = 1,4 • 4 • 2 261 / 20 • 60 = 2,44 ч.
4. Общие затраты времени по существующему варианту Тс = 140,8 + + 144,4 + 8,7 = 293,9 ч; по проектируемому варианту Тп = 39,7 + 2,44 =
=42,14 ч.
5.Процент возможного роста производительности труда
д |
0,8(ТС-Т„) 100 |
0,8(293,9-42,14) 100 _ ^п/ |
4 |
T0„cf |
1380-2 |
ЗАДАЧИ
5.1.7. Предлагаются три варианта внешней планировки рабочего места многостаночника, оборудованного станками-дублерами (рис. 5.1.2). Путь рабочего за время цикла многостаночного обслуживания составляет по вариантам: а) 1р = 16,4 м; б) 1р=6,3 м; в) 1р = 12,3 м. Опера тивное время на операцию tBon = 2,82 мин; время занятости рабочего на
а). |
б) |
в) |
П З П З П З |
Ш |
Ш □ |
® |
|
□ * |
Рис. 5.1.2. Варианты планировки рабочего места многостаночника
станке tMH= 0,91 + tnc, где tn c — время на подход к станку, мин. Доля оперативного времени от времени смены составляет 0,8. За один цикл многостаночного обслуживания обрабатываются три детали. Средняя скорость движения рабочего — 4 км/ч. Производственная площадь Snp п по вариантам планировки: а) 38 м2; б) — 41 м2; в) — 50 м2. 0 пред ел ить съем продукции с 1 м2 производственной площади за смену (480 мин).
5 .1 .8 .С проектировать внешнюю планировку рабочего места то каря, работающего на токарно-винторезном станке 16К20, и определить коэффициент использования производственной площади. Типовой на бор оснащенности рабочего места: станок (габаритные размеры в плане 3200x1200 мм), тумбочка инструментальная (550x420 мм), подставка для технической документации (480x30 мм), поворотный стул (360x360 мм), решетка под ноги (2000х 1200 мм), стеллаж для деталей (11ООхХ400 мм), урна для мусора (300x300 мм). Норматив производственной площади под рабочее место 12,9 м2.
ГЛАВА 5.2. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
5.2.1. Методы изучения затрат рабочего времени
Основными методами изучения затрат рабочего вре мени являются фотография рабочего времени и хронометраж. С помо щью хронометража изучают затраты оперативного времени. При сплош ном хронометраже исследуют затраты по всем приемам операции, при выборочном — изучают отдельные трудовые приемы вне связи с други ми элементами операции.
В зависимости от цели наблюдения операцию разделяют на состав ные части (приемы, комплексы приемов или движения) и устанавлива ют фиксажные точки, которые определяют границы каждого элемента операции. При проведении сплошного наблюдения конечная фиксажная точка предыдущего элемента является начальной для последующе го. Рекомендуемое число наблюдений при проведении хронометража определяется по данным табл. 5.2.1.
Врезультате проведения наблюдений и обработки полученных дан ных по каждому элементу образуется хроноряд, состоящий из продол жительности выполнения элемента операции в каждом наблюдении. Хронометражный ряд проверяется на устойчивость по коэффициенту
Тип производства |
|
|
Длительность операции или элемента, мин |
|
||||||
До 0,1 |
0,1-0,25 |
0,25-0,5 |
0,5-1 |
1-2 |
2-5 |
5-10 |
10-20 |
Свыше 20 |
||
|
||||||||||
Массовое |
125 |
80 |
50 |
35 |
25 |
20 |
15 |
12 |
- |
|
Крупносерийное |
- |
- |
35 |
25 |
20 |
15 |
12 |
10 |
- |
|
Среднесерийное |
- |
- |
- |
- |
15 |
12 |
10 |
8 |
6 |
|
Мелкосерийное |
- |
- |
- |
- |
- |
10 |
8 |
6 |
5 |
|
устойчивости куи на достаточность числа замеров. Величина курассчи тывается как отношение наибольшего члена хроноряда tmax к наимень ш е м у ^ :
Фактический коэффициент устойчивости сравнивается с нормативным (табл. 5.2.2).
Таблица 5.2.2. Нормативные коэффициенты устойчивости хроноряда ку
|
|
|
Продолжительность элемента операции, с |
|
||||
|
ДоЗ |
|
4 - 6 |
|
7 - 18 |
|
Свыше 18 |
|
Тип производства |
|
|
|
Вид работ |
|
|
|
|
|
Машин |
Руч |
Машин |
Руч |
Машин |
Руч |
Машин |
Руч |
|
ные |
ные |
ные |
ные |
ные |
ные |
ные |
ные |
Массовое |
1,8 |
2,5 |
1,5 |
2,0 |
1,3 |
1,7 |
1,2 |
1,5 |
Крупносерийное |
2,2 |
2,8 |
1,8 |
2,5 |
1,5 |
2,0 |
1,3 |
1.7 |
Среднесерийное |
- |
- |
2,0 |
2,8 |
1,8 |
2,5 |
1,5 |
2.0 |
Мелкосерийное |
- |
- |
2,5 |
3,0 |
2,0 |
2.8 |
1,8 |
2,5 |
После проверки коэффициентов устойчивости вычисляют нормаль ную продолжительность каждого элемента операции. При этом исполь зуют несколько способов расчета продолжительности. Наиболее распространен расчет среднеарифметической величины. Сумма сред неарифметических значений каждого хроноряда образует продолжитель ность выполнения операции.
Приведенная методика проведения хронометража не является един ственной. Некоторые предприятия создают свою методику хронометра жа. Как пример можно привести особенности хронометражных наблю дений на Волжском автомобильном заводе (ВАЗ). При обычной методике хронометража темп работы, на основе которого устанавливается норма времени, определяется темпом конкретного исполнителя. На ВАЗе при