Материал: 991

30

для сверления и рассверливания инструмент – спиральное сверло (рис. 11), состоящее из рабочей части 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3.

Сверло спиральное служит для сверления отверстий в сплошном материале и рассверливания уже имеющихся отверстий.

В рабочей части сверла 6 различают режущую 1 и направляющую 5 части с винтовыми канавками. Шейка 2 соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвостовик 4 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка 3 служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.

Элементы рабочей части спирального сверла показаны на рис. 12. Сверло имеет две главные режущие кромки 11, образованные пересечением передних 10 и задних 7 поверхностей и выполняющие основную работу резания; поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при резании.

же предварительно просверленные отверстия. Отличие зенкера от сверла в том, что у него отсутствует поперечная режущая кромка и он

31

имеет не две, а три или четыре режущие кромки (зуба). Это обеспечивает получение более высокой производительности и чистоты по сравнению с рассверливанием. Режущая часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности (2 – шейка; 3 – лапка; 4 – хвостовик; 6 – рабочая часть).

а)

б)

в)

Рис. 13. Зенкеры

По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические (рис. 13, а), конические (рис. 13, б) и торцовые (рис. 13, в). Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком (см. рис. 13, а, б)

инасадные (см. рис. 13, в).

3.Развертками окончательно обрабатывают отверстия после сверления или зенкерования. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис. 14, а) и конические (рис. 14, б) развертки. Развертки имеют 6 – 12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части 1 с направляющим конусом. Калибрующая часть 2 направляет развертку в отверстии и обеспечивает высокую точность размера и малую шероховатость поверхности.

1

2 а)

в)

б)

Рис. 14. Развертки

33

•Сверление сквозного отверстия показано на рис. 16, а. Режущим инструментом служит спиральное сверло.

•Рассверливание – процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра (рис. 16, б). Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

•Зенкерование – обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом – зенкером (рис. 16, в).

•Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности (рис. 16, г, д).

•Цекование – обработка торцовой поверхности отверстия торцовым зенкером для достижения перпендикулярности плоской торцовой поверхности к его оси (рис. 16, е).

•Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или конические углубления под головки винтов, болтов, заклепок и других деталей. На рис. 16, ж, з показано зенкование цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером (зенковкой) и конического углубления коническим зенкером.

•Нарезание резьбы – получение на внутренней цилиндрической поверхности с помощью метчика винтовой канавки (рис. 16, и).

•Отверстия сложного профиля обрабатывают с помощью ком-

бинированного режущего инструмента. На рис. 16, к показан комбинированный зенкер для обработки двух поверхностей: цилиндрической и конической.

Сверление глубоких отверстий (длина отверстия больше пяти диаметров) производят на специальных горизонтально-сверлильных станках. При обработке глубоких отверстий спиральными сверлами происходит увод сверла и «разбивание» отверстия: затрудняются подвод смазочно-охлаждающей жидкости и отвод стружки. Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют сверла специальной конструкции. Смазочно-охлаждающая жидкость подается в зону резания и вымывает стружку через внутренний канал сверла.

34

10.3. Режимы резания

Глубина резания t (мм). При сверлении отверстий в сплошном материале за глубину резания принимают половину диаметра сверла: t=D/2, а при рассверливании t=(D–d)/2, где d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм (рис. 17).

D D t

V S V S

Рис. 17. Схемы сверления (а) и рассверливания (б)

Скорость резания V (м/мин). За скорость резания при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла. Скорость резания связана с диаметром сверла и частотой его вращения зависимостью

V=πD n / 1000,

где D – наружный диаметр сверла, мм; n – частота вращения сверла, об/мин.

Скорость резания при сверлении назначается по эмпирической зависимости

где С – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки (обрабатываемый материал, вид обработки и т. д.); T – стойкость сверла, мин; коэффициент К определяется по формуле К= К1 К2 К3, где К1 учитывает качество обрабатываемого материала; К2 учитывает вид инструментального материала; К3 учитывает глубину сверления. Значения коэффициентов K, C и показателей степени q, y, m приводятся в справочниках.