Материал: 991

40

2.Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтальнофрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 22, в) и торцовыми фрезерными головками, а на вертикально-фрезерных станках – концевыми фрезами (рис. 22, г).

3.Наклонные плоскости и скосы фрезеруют торцовыми (рис. 22,

д) и концевыми фрезами на вертикально-фрезерных станках, у которых фрезерная головка со шпинделем поворачивается в вертикальной плоскости. Скосы фрезеруют на горизонтально-фрезерном станке одноугловой фрезой (рис. 22, е).

4.Комбинированные поверхности фрезеруют набором фрез

(рис. 22, ж) на горизонтально-фрезерных станках. Точность взаиморасположения обработанных поверхностей зависит от жесткости крепления фрез по длине оправки. С этой целью применяют дополнительные опоры (подвески), избегают использования несоразмерных по диаметру фрез (рекомендуемое отношение диаметра фрез не более

1,5).

5.Уступы и прямоугольные пазы фрезеруют концевыми (рис. 22, з) и дисковыми (рис. 22, и) фрезами на вертикально- и горизон- тально-фрезерных станках. Уступы и пазы целесообразнее фрезеровать дисковыми фрезами, так как они имеют большее число зубьев и допускают работу с большими скоростями резания.

41

6.Фасонные пазы фрезеруют фасонной дисковой фрезой (рис. 22, к), угловые пазы – одноугловой и двухугловой (рис. 22, л) фрезами на горизонтально-фрезерных станках.

7.Паз клиновой фрезеруют на вертикально-фрезерном станке за два прохода: прямоугольный паз – концевой фрезой, затем скосы паза

–концевой одноугловой фрезой (рис. 22, м), Т-образные пазы (рис. 22, н), которые широко применяют в машиностроении как станочные пазы, например на столах фрезерных станков, фрезеруют обычно за два прохода: вначале паз прямоугольного профиля концевой фрезой, затем нижнюю часть паза – фрезой для Т-образных пазов.

8.Шпоночные пазы фрезеруют концевыми или шпоночными (рис. 22, о) фрезами на вертикально-фрезерных станках. Точность получения шпоночного паза – важное условие при фрезеровании, так как от нее зависит характер посадки на шпонку сопрягаемых с валом деталей. Фрезерование шпоночной фрезой обеспечивает получение более точного паза, при переточке по торцовым зубьям диаметр шпоночной фрезы практически не изменяется.

9.Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках фасонными фрезами соответствующего профиля (рис. 22, п).

Применение фасонных фрез эффективно при обработке узких и длинных фасонных поверхностей. Широкие профили обрабатывают набором фасонных фрез.

11.3.Режимы резания

Крежиму резания при фрезеровании относят скорость резания V, подачу S, глубину резания t, ширину фрезерования B.

Глубина резания t (мм). При фрезеровании это толщина слоя металла, измеренная перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. Глубина резания t равна припуску либо части припуска на фрезерование. Припуск выгодно снимать за один проход, если позволяет мощность станка. Обычно t=2...6 мм. Если требуется высокая точность обработки, то фрезерование может проводиться в два прохода – черновой и чистовой. Для чистовых проходов обычно t=0,75...2 мм. Глубина резания t показана на рис. 19.

Подача S. При фрезеровании используются три размерности по-

дачи:

42

а) минутная подача SМ (мм/мин). Это величина перемещения обрабатываемой заготовки относительно фрезы за 1 мин;

б) подача на один оборот фрезы SО= SМ/n (мм/об). Это величи-

на перемещения обрабатываемой заготовки относительно фрезы за время одного оборота фрезы;

в) подача на один зуб фрезы SZ= SО/z = SМ/(n.z) (мм/зуб), где z –

число зубьев фрезы. Это величина перемещения обрабатываемой заготовки относительно фрезы за время углового поворота фрезы на один зуб.

Подача на зуб характеризует интенсивность нагрузки зуба, а следовательно, стойкость фрезы. Чтобы уменьшить машинное время на фрезерование, применяют максимально возможную подачу на зуб фрезы. Величина подачи выбирается по справочным нормативам в зависимости от шероховатости обработанной поверхности, прочности материала и других условий резания.

Ширина фрезерования B (мм) – ширина обрабатываемой поверхности в направлении, параллельном оси фрезы. При увеличении ширины фрезерования B возрастают суммарная площадь поперечного сечения среза, работа резания и тепловыделение. В результате снижается допускаемая скорость резания и возрастает износ фрезы. Ширина фрезерования B показана на рис. 19.

Скорость резания V (м/мин). При фрезеровании это окружная скорость вращения фрезы. Скорость резания связана с диаметром фрезы и частотой ее вращения зависимостью

V=πD n/1000,

где D – наружный диаметр фрезы, мм; n – частота вращения фрезы, об/мин.

Скорость резания при фрезеровании назначается по эмпирической зависимости

где С – коэффициент, характеризующий конкретные условия обработки; К – общий поправочный коэффициент, учитывающий отличные от табличных условия резания; T – стойкость фрезы, мин; D – диаметр фрезы; z – число зубьев фрезы. Значения показателей степени x, y, m, u, p, q и коэффициентов приводятся в справочниках.

Влияние элементов резания на скорость резания

Подача на зуб фрезы SZ. При увеличении SZ растет толщина среза, работа деформации и трение, что приводит к снижению стойкости

43

фрезы и допустимой скорости резания (скорость V необходимо уменьшить).

Глубина резания t. С увеличением глубины резания увеличиваются угол контакта и количество зубьев фрезы, находящихся одновременно в работе, количество выделяющегося тепла (скорость V необходимо уменьшить).

Диаметр фрезы D. При увеличении диаметра фрезы D уменьшается толщина среза и снижается нагрузка на режущие кромки фрезы. Стойкость фрезы повышается (скорость V можно увеличить).

С уменьшением числа зубьев z увеличивается масса каждого зуба. Это приводит к лучшему теплоотводу и повышает скорость резания (скорость V можно увеличить).

Проверка элементов режима резания по мощности электродвигателя станка:

1. Вычисляется тангенциальное усилие резания PZ. Это составляющая равнодействующей сил резания R, приложенной к фрезе (рис. 23). PZ направлена по касательной к траектории движения режущей кромки.

PZ определяется по формуле

станка потребуется большего значения с учетом КПД механизмов станка:

NЭЛ > NE / η.

44

11.4. Нормирование операции фрезерования

Производительность обработки Q и время изготовления одной детали TШТ при фрезеровании определяются по тем же формулам, которые приводились выше для нормирования токарной операции.

Отличие состоит лишь в том, что основное технологическое время TO (время, которое тратится непосредственно на срезание припуска) при фрезеровании определяется зависимостью

TO = SL i ,

M

где i – число проходов; SМ – минутная подача заготовки; L – расчетная длина обработки за один проход,

L=l+l1+l2,

здесь l – длина обрабатываемой заготовки; l1 – длина врезки; l2 – длина выхода фрезы.

К конструкциям деталей, обрабатываемых фрезерованием, предъявляется ряд требований, обеспечивающих их технологичность при обработке. Технологичной является конструкция детали, у которой:

–обрабатываемые выступы имеют одинаковую высоту;

–обрабатываемые посадочные места под присоединяемые детали располагаются с наружной стороны корпуса;

–пазы открыты для ввода фрезы, иначе при обработке закрытых пазов потребуется засверливание отверстий для входа фрезы;

–форма пазов и прорезей позволяет вести обработку дисковыми, а не концевыми (торцевыми) фрезами.

12.ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ СТРОГАНИЯ

Строгание применяется при обработке плоских и фасонных линейчатых поверхностей и различных канавок в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Главное движение V при строгании – возвратно-поступательное прямолинейное, а движение подачи S – шагообразное, направленное перпендикулярно главному движению (рис. 24). Обработку выполняют на строгальных станках. Инструмент – строгальные резцы, конструкция которых сходна с конструкцией токарных резцов.