Материал: 991

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

При рассверливании, а также зенкеровании и развертывании скорость резания назначается по формуле, в которой учитывается глубина резания:

V = C	Dq		K .
	t x S y	T m

Подача S (мм/об) равна осевому перемещению сверла за один оборот. При сверлении подачу на оборот назначают в зависимости от диаметра сверла и обрабатываемого отверстия D:

S=0,02 D.		x
Подача на зуб определяется по формуле SZ=		PО
S/z, где z – число зубьев сверла.
Проверка элементов режима резания		P
по мощности электродвигателя станка
		PX PZ
Равнодействующую силы резания, действую-			y
щей на отдельное режущее лезвие сверла, можно		PY

разложить по координатным осям на три состав-		PП
ляющие: PX, PY и PZ. Составляющая PX действует
		z
вдоль оси сверла. В этом же направлении действует		PZ
сила PП на поперечную режущую кромку, а также

сила трения ленточки об обработанную поверх-		PZ
ность. Сумма указанных сил, действующих вдоль
оси сверла, называется осевой силой PО. Радиаль-		Рис. 18. Силы,
ные силы PY, действующие на	два лезвия сверла,
взаимно уравновешивают друг	друга, поскольку	действующие
они равны по величине и противоположны по на-		на сверло

правлению. Крутящий момент МК, преодолеваемый шпинделем станка, создается тангенциальной силой PZ, а вернее, парой сил, действующих на две режущие кромки сверла (рис. 18).

Значение осевой силы PО (Н) и крутящего момента МК (Н.м) определяют по эмпирическим формулам

P = C	P	D x S y K	P	;	M	K	= C	M	D x S y K	M	,
O	P		P			K		M		M

где СP, СМ – постоянные коэффициенты, характеризующие обрабатываемый материал и условия резания; x, y – показатели степеней; КP, КМ – поправочные коэффициенты на измененные условия резания (отличные от табличных). Все показатели и коэффициенты определяются из справочников.

Осевая сила и крутящий момент являются исходными данными для расчета сверла на прочность, а также узлов станка на жесткость.

Крутящий момент, кроме того, позволяет определить эффективную мощность, затрачиваемую на резание при сверлении:

NE= МК n / (60 103).

Мощность электродвигателя станка потребуется большего значения с учетом КПД механизмов станка:

NЭЛ > NE / η.

Нормирование сверлильной операции производится аналогично токарной операции по тем же самым формулам.

К конструкциям деталей, обрабатываемых сверлением, предъявляется ряд требований, обеспечивающих их технологичность при обработке. Технологичной является конструкция детали, у которой:

–отверстия выполняются сквозными, если к ним предъявляются высокие требования по точности;

–форма и размеры дна глухих отверстий соответствуют форме

иразмерам стандартного сверла;

–поверхность, в которую врезается сверло, перпендикулярна направлению его движения;

–отсутствуют глубокие сквозные, глухие отверстия с выточка-

ми;

–отверстия в детали с несколькими соосными отверстиями

должны располагаться так, чтобы их диаметры уменьшались в одном направлении.

11. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Фрезерование – один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом – фрезой.

Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и поступательным движением подачи, которое выполняет заготовка.

Оборудование для фрезерования – фрезерные станки. Особенность процесса фрезерования – прерывистость резания

каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продолжает движение, не касаясь заготовки, до следующего врезания.

v 2

			t
	1		t

Sпр

v 2

Sпр

max

Sпр

в)

а)

Sпр

amax

Sпр

б)

Sпр

г)

Рис. 19. Схемы фрезерования цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами, против подачи (в) и по подаче (г): 1 – заготовка; 2 – фреза

На рис. 19 показаны схемы фрезерования плоскости цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами. При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу выполняют зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей в работе участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностях фрезы.

Цилиндрическое и торцовое фрезерование в зависимости от направления вращения фрезы и направления подачи заготовки можно осуществлять двумя способами: 1) против подачи (встречное фрезерование), когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы (рис. 19, в); 2) по подаче (попутное фрезерование), когда направления подачи и вращения фрезы совпадают (рис. 19, г).

При фрезеровании против подачи нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля до максимума, при этом сила, действующая на заготовку, стремится оторвать ее от стола, что приводит к вибрациям и увеличению шероховатости обработанной поверхности. Преимуществом фрезерования против подачи является работа зубьев фрезы «из-под корки», т. е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу и отрывает стружку при подходе к точке В. Недостатком является на-

личие начального скольжения зуба по наклепанной поверхности, образованной предыдущим зубом, что вызывает повышенный износ фрезы.

При фрезеровании по подаче зуб фрезы сразу начинает срезать слой максимальной толщины и подвергается максимальной нагрузке. Это исключает начальное проскальзывание зуба, уменьшает износ фрезы и шероховатость обработанной поверхности. Сила, действующая на заготовку, прижимает ее к столу станка, что уменьшает вибрации.

Указанные особенности обуславливают целесообразность применения попутного фрезерования при чистовой, а встречного – при черновой обработке.

11.1.Типы фрез

Взависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические (рис. 20, а), торцовые (рис. 20, б, з), дисковые (рис. 20, б), концевые (рис. 20, г), угловые (рис. 20, д), шпоночные (рис. 20, е), фасонные (рис. 20, ж).

а)	б)
а)	б)	в)

			ж)
	д)		ж)

		е)
г)

з)			к)
з)		и)	к)


	Рис. 20. Типы фрез

Фрезы изготовляют цельными (см. рис. 20, б – ж) или сборными (см. рис. 20, а, з). Режущие кромки могут быть прямыми (см. рис. 20, д) или винтовыми (см. рис. 20, а). Фрезы имеют остроконечную (рис. 20, и) или затылованную (рис. 20, к) форму зуба. У фрез с остроконечными зубьями передняя и задняя поверхности плоские. У фрез с затылованными зубьями передняя поверхность плоская, а задняя выполнена по спирали Архимеда; при переточке по передней поверхности профиль зуба фрезы сохраняется.

Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей. У сборных фрез зубья (ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащают пластинками из твердых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически.

A–A

а)

б)

Рис. 21. Элементы и геометрия фрезы

На рис. 21, а показана цилиндрическая фреза с винтовыми зубьями. Она состоит из корпуса 1 и режущих зубьев 2. Зуб фрезы имеет следующие элементы (см. рис. 21, б): переднюю поверхность 3, заднюю поверхность 6, спинку зуба 7, ленточку 5 и режущую кромку 4.

11.2. Виды поверхностей, обрабатываемых фрезерованием

С помощью фрезерования получают следующие виды поверхностей:

1. Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтальнофрезерных станках цилиндрическими фрезами (рис. 22, а) и на верти- кально-фрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 22, б). Цилиндрическими фрезами целесообразно обрабатывать горизонтальные плоскости шириной до 120 мм. В большинстве случаев плоскости удобнее обрабатывать торцовыми фрезами вследствие большей жесткости их крепления в шпинделе и более плавной работы, так как число одновременно работающих зубьев торцовой фрезы больше числа зубьев цилиндрической фрезы.

Источник: https://studfile.net/preview/16407048/

Смотрите также:

2 электрическим током
Развитие оборота предприятия торговли и оценка эффективности его хозяйственной деятельности
_04_Mериме
'Славная революция' в Англии и её последствия
«Коммерческие банки и их роль в рыночной экономике»
0002d82e-42262f6d
00511
00598
01.Билет 1 Бобина
02-20-GP-DNA-tech2-ГМО