Материал: ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010
566
ным цехом. Оно является основным нормативом для установления сроков
межцеховых подач.
Опережение по запуску
– промежуток времени от момента запуска дета-
ли в обработку до выпуска ее в составе готовой продукции (то есть опереже-
ние по выпуску плюс длительность цикла в цехе).
Величина опережения по запуску должна быть использована цехами для
своевременного запуска деталей в обработку. Расчеты опережений ведутся в
порядке, обратном последовательности этапов изготовления изделий, то есть
начиная от выпуска готовой продукции.
Для решения ряда задач по оптимизации планирования, в частности рас-
пределения годовой программы выпуска изделий по плановым периодам с
учетом использования ресурсов и рациональной загрузки оборудования, не-
обходимо использовать норматив «календарно-плановая трудоемкость изде-
лия (КПТИ)».
Календарно-плановая трудоемкость изделия
(по цеху, заводу) – величи-
на, характеризующая трудоемкость по этапам производственного цикла, вы-
раженного в календарных периодах.
Для расчета КПТИ определенного периода (месяца, декады) суммирует-
ся нормативная трудоемкость всех деталеопераций по каждому виду обору-
дования (или профессии рабочих), опережения которых принадлежат этому
периоду. Полученная трудоемкость определяется по всем видам оборудова-
ния (профессиям), цехам.
Заделы
– совокупность заготовок, деталей, сборочных соединений и неза-
конченных изделий, находящихся на различных стадиях производственного
процесса. Различают внутрицеховые (межоперационные) и межцеховые
(межлинейные) заделы. К внутрицеховым относятся: цикловые, оборотные и
страховые заделы. К межцеховым относятся: транспортные, оборотный и
страховой заделы. Оборотные и страховые заделы называют также складски-
ми.
Цикловой задел
– это число деталей (сборочных единиц), которое нахо-
567
дится в цехе непосредственно в процессе обработки (или сборки) в тот или
иной момент времени. Сюда включаются детали, находящиеся в обработке
на рабочих местах и пролеживающие у рабочих мест или на цеховых складах
в ожидании начала обработки на последующих операциях.
Оборотный
задел
возникает в дискретном производстве при передаче с
одного участка на другой (или из цеха в цех) деталей (сборочных единиц, из-
делий) одного и того же наименования неравными размерами партий, то есть
если участки или цехи, выпускающие продукцию одного наименования, ра-
ботают с разной производительностью.
Страховые (резервные) заделы
необходимы для обеспечения беспере-
бойной работы последующих участков и цехов при возникновении случай-
ных перебоев в работе предшествующих участков и цехов.
Транспортный задел
составляют изделия (заготовки, детали, сборочные
соединения), находящиеся в процессе транспортировки между рабочими
местами, участками, цехами.
Технологический задел
составляют изделия, детали, сборочные единицы,
находящиеся непосредственно на технологическом оборудовании и в при-
способлениях.
Характеристика календарно-плановых нормативов «длительность про-
изводственного цикла» и «такт (ритм) поточной линии» приведена в главе 13
«Организация основного производства».
Исходные данные, необходимые для расчета КПН: годовая производст-
венная программа выпуска изделий с разбивкой по кварталам; технологиче-
ские процессы на обработку деталей и сборку изделий с указанием в них тех-
нологических маршрутов по операциям и цехам, норм времени и расценок,
материальных нормативов; сведения о наличии оборудования и площадей по
цехам (участкам) и режимах их работы (сменности).
Календарно-плановые нормативы присущи каждому типу производства,
а целесообразность применения любого из них определяется достигнутым
уровнем развития и особенностями производства на конкретном предпри-
568
ятии. Наиболее полно КПН представлены в серийном производстве, мень-
ший состав КПН применяется в единичном и массовом производстве.
В серийном производстве (крупно- и среднесерийном) управление
должно обеспечить ритмичность выпуска довольно стабильной номенклату-
ры изделий. Ритмичность поддерживается расчетом календарно-плановых
нормативов.
В серийном производстве к ним относятся: длительность производст-
венного цикла, размер и периодичность запуска партий деталей (изделий) в
обработку, размеры внутрицеховых и межцеховых заделов.
На основе рассчитанных нормативов строятся планы-графики работы
производственных участков.
Нормативный размер партии деталей (n) устанавливают исходя из ее
минимального размера, периодичности запуска и кратности партии деталей
месячному заданию.
Расчет нормативного размера партий деталей (методом постепенного
подбора) и периодичности запуска-выпуска партий деталей выполняется в
несколько этапов:
1. Определение минимально допустимого размера партии деталей (n
мин.
)
возможно двумя способами:
а) если в технологическом процессе обработки деталей есть операции с
трудоемкой наладкой оборудования, то расчет ведется по операции с макси-
мальной величиной подготовительно-заключительного времени (
t
п.з.
):
.
.
.
.
шт
з
п
мин
t
t
n
,
где
t
шт.
− штучная норма времени на деталь, мин.;
α – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования в
общем фонде рабочего времени при переходе с обработки одной дета-
ли на другую.
б) если в техпроцессе нет таких операций, то расчет ведется по наиболее
569
производительной операции:
n
мин.
= T
см.
: t
шт.
или n
мин.
= Т
см.
: 2 t
шт.
,
где Т
см.
– продолжительность смены, мин.
2. Первая корректировка n
мин.
для обеспечения кратности месячному за-
данию (размер партии должен целое число раз укладываться в месячное за-
дание):
N
мин.
= N
мес.
: К,
где N
мес.
– месячное задание, шт.;
К – округленный до целого числа результат соотношения N
мес.
: n
мин.
3. Вторая корректировка для получения нормативного размера партии
деталей для приведения величины периодичности запуска-выпуска партий
деталей к значениям унифицированного ряда периодичностей – 6М (6 меся-
цев), 3М (3 месяца), М (1 месяц), М : 2 (10 дней), М : 4 (5 дней), М : 8 (2,5
дня), где М = 20 дней:
а) определение расчетной величины периодичности (R
p
):
R
p
= N
мин.
: N
дн.
,
где N
дн.
– среднедневная потребность сборки в деталях данного наименова-
ния (определяется как результат деления плана выпуска деталей на количест-
во рабочих дней в плановом периоде).
б) выбор нормативного значения периодичности R
н
из унифицированно-
го ряда – ближайшая большая величина к R
p
.
в) определение нормативного размера партии деталей (n
н
):
n
н
= R
н
· N
дн.
.
Длительность цикла обработки партии деталей каждого наименования,
необходимая для построения графика запуска-выпуска партии деталей, мо-
жет быть определена приближенно с использованием статистических мето-
дов.
Например, при параллельно-последовательном виде движения использу-
570
ется формула:
Т
ц
= [n
н
t
шт.
+ (m – 1) · t
мо
] · К
пар.
: 60,
где t
мо
– межоперационное пролеживание, мин;
m – число операций по детали;
К
пар.
– коэффициент параллельности выполнения работ (определяется
статистическими методами).
Средние размеры нормативного циклового задела по деталям:
Z
цикл.
= Т
ц
· N
дн.
.
Пример. Для детали А по фрезерной операции штучное время – 40 мин.,
подготовительно – заключительное – 80 мин., по токарной, соответственно,
15 мин. и 20 мин. Режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8
ч. Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка – 0,05. Межопе-
рационное время пролеживания – 2 ч. Коэффициент параллельности – 0,6.
Среднедневная потребность в деталях – 50 шт. Нормативный размер партии
деталей совпадает с минимальным размером. Тогда, поскольку фрезерная
операция имеет наибольшую величину подготовительно-заключительного
времени, то расчет
n
min
ведется по этой операции:
.
40
)
40
05
,
0
(
80
.
шт
n
мин
Длительность цикла обработки партии деталей
.
24
60
6
,
0
60
2
)
1
2
(
)
20
80
(
)
15
40
(
40
час
T
ц
Длительность цикла в
днях равна
.
5
,
1
16
24
.
дня
час
час
Средний нормативный цикловой задел по детали
.
75
50
5
,
1
шт
Z
цикл
В крупносерийном производстве при обработке деталей на переменно-
поточной линии формируются графики периодичности запуска деталей (пар-
тий деталей) на линии. Для этого рассчитываются календарно-плановые
нормативы: средний такт (ритм) линии, частные такты (ритмы) для каждого
наименования детали (изделия), размеры и ритмы партий деталей.
Метод расчета частного такта по условному изделию включает: