Материал: ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010
571
а) выбор из имеющихся деталей детали-представителя (характеризуется
наибольшей трудоемкостью и объемом годового выпуска);
б) определение программы выпуска в условных единицах (N
y
):
N
y
=
N
i
· t
i
: t
пр.
,
где N
i
– программа выпуска i-го изделия в плановом периоде, шт.;
t
i
– трудоемкость i-го изделия, мин;
t
пр.
– трудоемкость детали-представителя, мин.
в) определение среднего такта переменно-поточной линии (r
ср.
):
где F
э
– эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде;
К
н
– коэффициент потерь рабочего времени на переналадку линии при
переходе выпуска с одного изделия на другое, доли единицы;
г) определение частных тактов работы линии (r
i
) для каждого изделия:
r
i
= r
ср.
· t
i
: t
пр.
.
Для построения графика периодичности запуска деталей на линии:
– определяют годовой выпуск каждого изделия в условных единицах
(N
yi
) и их удельное значение в общей программе в условных единицах (d
i
):
N
yi
= N
i
· t
i
: t
пр.
,
d
i
= N
yi
: N
y
;
– рассчитывают количество смен, приходящееся на каждое изделие в
месяц (C
мi
), и распределяют с максимальной равномерностью по декадам:
C
мi
= С
м
· d
i
,
где С
м
– общее количество смен работы переменно-поточной линии в тече-
ние месяца.
В массовом производстве основной целью оперативного управления яв-
ляется обеспечение равномерной работы поточных линий и ритмичного вы-
пуска продукции. Важным условием достижения этой цели является расчет
у
н
э
ср.
)
К
–
(1
F
r
N
572
календарно-плановых нормативов работы поточных линий: среднего такта
(ритма) выпуска детали (изделия) и нормативов заделов. На их основе опре-
деляется число рабочих мест, число рабочих на каждой операции, коэффици-
ент загрузки.
Расчеты заделов:
технологического
(Z
техн.
):
Z
техн.
=
m
i
1
С
i
n
од.
где С
i
– принятое число рабочих мест (станков) на каждой операции;
n
од.
– число одновременно обрабатываемых деталей на каждом рабочем
месте (станке);
m – число технологических операций;
транспортного
(в зависимости от вида применяемого транспорта):
а) для линии механической обработки деталей:
Z
тр.1
= (С
пр.
– 1) · n
где С
пр.
– число рабочих мест (станков) на линии;
n – размер партии деталей;
б) при использовании конвейера непрерывного действия:
Z
тр.2
= L · n : l
где L – длина рабочей части конвейера, м;
l – расстояние между деталями (изделиями), м.
в) при использовании пульсирующего конвейера технологический задел
одновременно является транспортным.
страхового
(Z
стр.
):
Z
стр.
= N
см.
· К
стр.
где N
см.
– сменный выпуск деталей;
К
стр.
– коэффициент страхового задела, в долях единицы от сменного вы-
пуска (0,05–0,15).
573
Производительность линии за период обслуживания (в шт.):
В
о
= R
о
: r
где R
о
– период обслуживания, мин;
r – такт поточной линии.
Длительность работы станков на каждой операции:
где t
штj
– норма времени на j-ю операцию;
r
j
– число станков на j-й операции.
Для мелкосерийного и единичного производства ОУП отличается осо-
бой сложностью из-за большого разнообразия выпускаемых изделий, отсут-
ствия или нерегулярной повторяемости их выпуска. В этой связи перед опе-
ративно-календарным планированием стоит задача увязки сроков выпуска
изделий по отдельным этапам технологического процесса с выравниванием
загрузки различных групп оборудования и рабочих по календарным перио-
дам. Для ее решения в ОКП используют такие календарно-плановые норма-
тивы, как длительность производственных циклов изготовления изделий и
опережения запуска-выпуска деталей и сборочных единиц (СЕ). Расчет ука-
занных нормативов по цехам аналогичен расчетам в серийном производстве.
Основными методами расчета КПН являются:
− аналитический (расчетный),
− графический,
− статистический,
− оптимизационные.
Применение аналитического метода означает использование различных
расчетных формул, например определение размера партий деталей, заделов и
т.д. Графический метод наиболее часто используется для расчета длительно-
сти производственного цикла, опережения, цикловых заделов. Статистиче-
ский метод предполагает построение КПН на основе статистического обсле-
j
о
штj
j
r
В
t
T
574
дования действующей структуры производственного процесса в цехе, на уча-
стке. Изучается влияние различных факторов на конкретный КПН с помо-
щью корреляционного анализа. Статистическая обработка данных, получен-
ных в результате наблюдений за производственным процессом, позволяет
построить модели для расчета отдельных параметров. Далее создается спра-
вочник, содержащий набор параметров и значений, что позволяет установить
КПН без проведения расчетов, пользуясь только характеристиками деталей.
Для оптимизации календарно-плановых нормативов могут использо-
ваться разные методы.
Например, при расчете оптимального размера партии деталей учитыва-
ют его влияние на такие показатели производственной системы, как себе-
стоимость изготовления изделий, объем незавершенного производства, дли-
тельность производственного цикла, производительность труда.
Затраты, связанные с изготовлением деталей, можно разделить на три
группы:
− не зависящие от размера партии (С
1
) – затраты на сырье, материалы,
заработную плату, косвенные расходы;
− увеличивающиеся с увеличением партии (С
2
) – затраты на хранение
деталей;
− уменьшающиеся с увеличением партии (С
3
) – затраты по подготовке
производства (наладка оборудования и т.п.).
Критерием оптимальности при выборе размера партии деталей является
минимум приведенных затрат на производство деталей (используется стои-
мостной метод):
Z = С
1
·
N + С
2
·
E · n · N + (С
3
· N) : n
min,
где С
1
– затраты на деталь, не зависящие от размера партии n, руб./шт.;
С
2
– затраты, увеличивающиеся при увеличении размера партии n, руб.
год/шт.;
С
3
– затраты на партию деталей, уменьшающиеся при увеличении разме-
575
ра партии, руб.;
N – годовая программа выпуска деталей, шт.;
E – нормативный коэффициент экономической эффективности
5
.
В качестве оптимального принимается размер партии деталей (n
опт.
),
обеспечивающий минимум приведенных затрат.
Таким образом, он может быть определен по следующей формуле:
n
опт.
=
)
C
(E
:
С
2
3
Оптимизация серии выпускаемой продукции базируется на минимиза-
ции двух видов издержек:
− по складированию продукции;
− по подготовке производства.
Минимизация издержек по складированию требует выпуска продукции
мелкими сериями (сокращается количество, площади складов для хранения
готовой продукции).
Минимизация издержек по подготовке производства требует выпуска
продукции крупными сериями, так как на запуск каждой серии требуется
примерно одинаковая величина издержек на переналадку оборудования, его
запуск и т.п.
Для увязки двух разнонаправленных тенденций в динамике издержек и
определения оптимальной величины серии (П
опт.
) используется формула
Вильсона:
П
опт.
=
)]
M
:
N
1
(
d
C
[
:
]
NC
2
[
.
реал
.
пер
.
п
.
п
где N – годовой объем производства, шт.;
C
п.п.
– издержки по подготовке производства на одну серию, тыс. руб.;
C
пер.
– переменные издержки на единицу продукции, тыс. руб.;
d – доля издержек по складированию продукции в среднегодовой стои-
5
Значение коэффициента зависит от общего состояния развития экономики, темпов ин-
фляции и инвестиционного климата. При обосновании величины Е следует учитывать
сложившуюся банковскую процентную ставку по долговременным кредитам.