Материал: Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Производственный менеджмент

делить расход метчиков на 100 ч работы оборудования, если коэффи­ циент применяемости данного инструмента 0,5.

3.1.12.О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд дисковых фрез со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом. Число рабочих мест, одновременно применяющих данные фрезы, — 2. Цикл заточки инструмента — 4 ч, периодичность доставки инструмента к рабочим местам — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут.

3.1.13.О п р е д е л и т ь запасы токарных резцов с пластинками твер­ дого сплава на рабочих местах одного из участков механического цеха, если число рабочих мест, одновременно применяющихданные резцы, — 3; количество резцов, одновременно применяемых на каждом много­ резцовом станке, — 6; периодичность смены резцов на рабочих мес­ тах—4ч.

3.1.14.О п р е д е л и т ь годовой расход сменных пуансонов пробив­ ных штампов для деталей легкового автомобиля, изготовляемых из сталь­ ного листа толщиной 3 мм. Программа — 200000 деталей в год; стой­ кость пуансона — 5000 ударов; возможное количество переточек пуансона — 4; коэффициент снижения стойкости после переточки — 0,95.

3.1.15.Детали контролируются скобой вдвух сечениях с выборочностью 75%. Допуск на износ проходной стороны скобы 5 мкм при ее стой­ кости 500 промеров на 1 мкм. Количество допустимых ремонтов ско­ бы — 3. Годовая программа 75 000 деталей в год. О п р е д е л и т ь потребное количество контрольных скоб.

3.1.16.О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд шлицевых протя­ жек. Число рабочих мест, одновременно применяющих данные протяж­ ки, — 2. Цикл заточки инструмента — 4 ч, периодичность доставки ин­ струмента к рабочим местам — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут.

ГЛАВА 3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Основной задачей ремонтной службы предприятия является поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу.

Руководство и организация работ по ремонту оборудования на пред­ приятии возложены на отдел главного механика (ОГМ).

ОГМ выполняет следующие работы:

—обеспечивает планирование всех видов ремонта оборудования по всем подразделениям предприятия и по предприятию в целом;

—выполняет конструкторско-технологические работы, связанные с ремонтом или модернизацией оборудования;

—систематически контролирует технические характеристики обо­ рудования на соответствие паспортным требованиям;

—участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники;

—обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудова­ ния, рациональным расходованием средств на капитальный ре­ монт, правильностью хранения оборудования на складах;

—принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации.

Наиболее распространенной системой организации ремонта и тех­ нического обслуживания оборудования на предприятии является сис­ тема планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность орга­ низационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслужива­ нию и ремонту оборудования. Она включает следующие виды работ: ежед­ невный уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.

Системой ППР предусмотрены структуры и продолжительности ре­ монтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ремонт­ ных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов; продолжительность ремонта.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования с момента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы оборудования между двумя последовательными капитальными ремон­ тами. Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла междудвумя капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов (ТР): КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР.

Межремонтный период — это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Межосмотровый период — это период работы оборудования между очередным осмотром и текущим ремонтом или очередным капиталь­ ным ремонтом.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ре­ монтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитально­

го ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части — 12,5 ч.

Категория ремонтной сложности механической и электрической ча­ стей определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж­ дой единице технологического оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива­ нию оборудования рассчитывают по формуле

dT dTO

+ £ R itT+X R itT0)

=1 i=l

где tpp —суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техничес­ кому обслуживанию, н-ч; Rj — категория сложности ремонта i-ro техно­ логического оборудования; dK, dT, dTO— количество капитальных, теку­ щих ремонтов и технических обслуживании; tK, tT, tTO— нормативы трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслу­ живания, н-ч.

О п р е д е л и т ь средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле

где qK, qT, — трудоемкость соответственно капитального, текущего ре­ монта и осмотров на одну ремонтную единицу, н-ч; пк, пт, п0 — число соответственно капитальных, текущих ремонтов и осмотров; Трц — про­ должительность ремонтного цикла, лет; Nnp — приведенное количество ремонтных единиц оборудования, т. е.

где Nj —количество единиц оборудования i-ro вида; R, — категория слож­ ности ремонта i-ro технологического оборудования.

Система ППР эффективно действует на предприятиях серийногопро­ изводства, где существует практически равномерная загрузка оборудо­ вания.

Вединичном производстве календарный график выполнения ремонт­ ных работдолжен быть скорректирован с учетом коэффициентов загруз­ ки и использования оборудования.

Вмассовом и крупносерийном производстве при поточной организа­ ции производственного процесса ремонт оборудования необходимо про­ изводить одновременно или «против потока», т. е. начиная с оборудова­

ния на последней операции с целью создания заделов на остальных тех­ нологических операциях.

Значительное сокращение длительности ремонтных работ достига­ ется за счет использования узлового или последовательно-узлового ме­ тодов выполнения ремонтных работ, а также за счет применения техни­ ческой диагностики каждой единицы технологического оборудования.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков:

Тр.ц = 16 800 • Р0 н рп, Рто рв Рд Ркм>

где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; Ро м, Рп и, Рто, р„ Рд, ркм — коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, приме­ няемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точно­ сти, возраст, долговечность, категорию массы.

Например, Рсм учитываетрод обрабатываемого материала. Для метал­ лорежущих станков нормальной точности: при обработке стали Ром = = 1,0; алюминиевых сплавов — 0,75; чугуна и бронзы — 0,8. Р1Т:иучитывает условия эксплуатации оборудования: для металлорежущих станков в нор­ мальных условиях механического цеха при работе металлическим инстру­ ментом Рпн = 1,1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, —0,7; |5КМучитывает особенности весовой характеристи­ ки станков. Для легких и средних металлорежущих станков Рк„ = 1,0; для крупных и тяжелых — 1,35; для особо тяжелых и уникальных — 1,7.

Межремонтный период Т и периодичность технического обслу­ живания Тто определяются по формулам:

где dTи dT0 — число текущих ремонтов и технических обслуживаний. Численность ремонтных рабочих

N - y f

где cj — численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i-ro вида ремонта (технического обслуживания), чел.; N — объем ремонт­ ных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо от­ ремонтировать за время T ^J, ч; ts — трудоемкость i-ro вида ремонта, н-ч; f — число рабочих смен; — коэффициент использования рабочего времени; к, н — коэффициент выполнения норм.

Пример 1. О п р е д е л и т ь длительность ремонтного цикла, длитель­ ность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003 —2005 гг. для токарно­

Вцехахзаводаустановлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены — 8ч. Режим работы завода—двусменный.

Состав станочного парка завода приведен в табл. 3.2.2.

Таблица 3 .2 .2 .

Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12,4 рем. ед.

Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 3.2.3.

Решение.

1. Продолжительность ремонтного цикла:

Трц = 16800 pOM pn„ Рто Р. Рд

Вусловиях серийного и крупносерийного производствадля станков возрастом до 10лет, весом до 10т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.

Поэтому Трц = 16800 ч или при двусменной работе оборудования

Тр.ц= 4,2 г.