расчеты календарно-плановых нормативов;
формирование объемных планов производства;
расчеты загрузки оборудования и производственных площадей;
разработка оперативных программ цехам и составление календарных планов-графиков выпуска деталей и узлов;
составление сменно-суточных заданий;
контроль и регулирование хода производства.
В серийном производстве номенклатура изготовляемых изделий более или менее стабильна и регулярно повторяется в программе выпуска; число выполняемых детале-операций значительно превышает количество рабочих мест, что предопределяет необходимость изготовления изделий (деталей0 на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими изделиями (деталями), изготовляемыми на тех же рабочих местах.
Важнейшей задачей оперативного управления в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с заданием годового плана. Ведущее место в оперативном управлении производством принадлежит определению размеров партий выпуска изделий, величины партий деталей и периодичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера партии запуска деталей строятся календарные план-гафики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а также определяется очередность и сроки их прохождения по операциям технологического процесса. Графики различаются степенью детализации и устойчивости. Относительная стабильность производственной программы, повторяемость изделий в программе выпуска, освоенный технологический процесс позволяют придать календарно-плановым расчетам в условиях серийного производства нормативный характер.
Серийное производство в зависимости от масштабов выпуска изделий, их трудоемкости, степени регулярности повторения в программе выпуска имеет несколько разновидностей, тяготеющих по своему характеру либо к единичному (мелкосерийное), либо к массовому (крупносерийное) производству. Повышение серийности достигается благодаря унификации деталей и узлов, типизации технологических процессов, что является предпосылкой предметной специализации цехов и участков, организации переменно-поточных линий.
Основные особенности межцехового планирования в серийном производстве сводятся к следующему:
1) движение производства во времени определяется предварительно рассчитанными КПН, на основе которых разрабатываются оперативные планы;
2) закрепление номенклатуры за цехами, участками и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;
3) выражение номенклатуры цеховых программ комплектное – комплект на изделие, на узел, на группу;
4) количественные задания определяются по комплектовочным номерам;
5) календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска партий деталей.
Внутрицеховое оперативное планирование производства характеризуется тем, что количественные задания участкам по каждой позиции номенклатуры устанавливаются расчленением комплектов по программе цеха на детали; программа на месяц регламентирует сроки запуска и выпуска партий изделий.
Отличительной особенностью общезаводского и внутрицехового контроля движения производства является то, что он основывается на КПН и месячных календарных планах. Это позволяет широко применять методы активного регулирования хода производства.
Общезаводской контроль выпуска изделий осуществляется в соответствии с календарным графиком. Контроль межцеховых передач заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов, заделов в производстве выполняется в соответствии с месячным календарным графиком подач.
Контроль оперативной подготовки производства осуществляется путем наблюдения за наличием заготовок и деталей на производственных складах, дефицитных материалов и комплектующих изделий на материальных складах и др. Осуществляется также вмешательство и помощь при задержках и срывах производства по сигналам цехов.
Внутрицеховый контроль хода производства осуществляется путем:
1) контроля оперативной подготовки запуска партий деталей в обработку;
2) контроля сроков фактического запуска партий деталей в обработку в соответствии с календарными графиками;
3) контроля выпуска готовой продукции в соответствии с месячными планами и графиками, а также сменно-суточными заданиями;
4) выявления отстающих деталей и пооперационного контроля их изготовления.
К числу основных нормативно-плановых расчетов, лежащих в основе планирования серийного производства, относятся расчеты:
1) размера партий и периодичности их производства;
2) длительности производственного цикла;
3) величины опережений запуска-выпуска партий деталей, узлов и изделий;
4) нормального уровня заделов и общего объема незавершенного производства.
Организация ритмичной работы и равномерной сдачи продукции является одной из наиболее важных задач управления предприятием. Организация ритмичной работы предприятия требует выполнения большого комплекса мероприятий по повышению технического и организационного уровня производства и совершенствованию оперативного планирования. Особенно трудной становится эта задача в условиях наиболее распространенного в машиностроении серийного типа производства.
Серийный тип производства охватывает значительное количество разновидностей, которые отличаются разнообразием номенклатуры и ассортимента выпускаемых изделий, масштабом выпуска каждого изделия, различной сложностью технических процессов и трудоемкостью изготавливаемой продукции. В оперативном планировании на предприятиях любой разновидности серийного производства приходится иметь дело с очень большим количеством наименований деталей и узлов и еще большим числом детале-операций. Это очень усложняет решение задач оперативного планирования и управления ходом производства, требует организации соответствующего оперативного учета и системы контроля.
Вот почему в условиях серийного машиностроительного производства простая и экономичная система оперативного планирования должна максимально упростить управление движением огромной массы разнообразных деталей по процессу производства, децентрализовав при этом работу по внутрицеховому оперативному планированию и обеспечив централизованное межцеховое планирование.
Различные виды серийного производства требуют применения специфичных для них способов и форм решения этих задач, но во всех случаях эти решения исходят из принципов комплексного оперативного планирования. Основным принципом этой системы планирования является то, что задания цехам по количеству, срокам изготовления и подач заготовок и деталей устанавливаются не подетально, а покомплектно, т.е. цех получает задания на изготовление и подачу комплектов заготовок и деталей, входящих в объект комплектования, установленный данной системой.
Техника построения календарных планов. Календарный план производства разрабатывается для каждой стадии технологического процесса (практически для каждого цеха) отдельно.
Техника построения календарного плана должна быть подчинена следующим основным требованиям:
1) обеспечение своевременного начала производства и сроков выпуска по каждой позиции плана (узла, детали, заготовки, отдельной операции – в зависимости от стадии производства и требуемой детализации сроков);
2) соответствие планируемой системы сроков показателям kсм, kз и планомерному использованию оборудования и площадей;
3) соответствие планируемой системы сроков установленным планом по труду численности и квалификации производственных рабочих.
В зависимости от относительной трудоемкости планируемой продукции различаются следующие способы построения календарных планов для цеха в целом или отдельного предметного участка:
1) построение точного пооперационно-подетального (или сборочного) плана-графика, отвечающего в наиболее точной мере указанным выше основным требованиям;
2) построение ориентировочного плана-графика;
3) разработка календарно-объемного плана.
Рассмотрим построение точного пооперационно-подетального плана. Сфера применения точного пооперационно-подетального плана ограничивается следующими ситуациями:
план разрабатывается для особо трудоемких деталей со сложным технологическим процессом обработки, определяющих проведение сборочных работ, и по которым необходимо пооперационно контролировать сроки запуска – выпуска;
пооперационно-подетальный контроль сроков по аварийным деталям.
Построение данного плана включает следующие расчеты и графические построения:
в соответствии с установленным крайним сроком изготовления партии деталей данного наименования на календарный план наносят графически все операции, выполняемые в данном цехе;
график каждой операции изображается в виде отрезка прямой, длина которой выражена в рабочих днях и равна длительности цикла обработки партии деталей на операции;
каждая операция на графике проверяется в отношении возможности ее выполнения в установленные сроки путем нанесения на план загрузки соответствующего рабочего места.
Построение точного календарного плана-графика осуществляется в два этапа. На первом этапе строится вспомогательный график – упрощенный неточный план, в котором сроки по операциям не проверяются на их соответствие плану непрерывной загрузки рабочих мест. Он строится для каждого наименования деталей. При построении вспомогательного графика должна соблюдаться последовательность операций технологического процесса и не нарушаться выполнение крайних сроков выпуска готовых партий деталей. Недостатком вспомогательного графика является то, что в соответствии с ним каждая партия деталей обрабатывается без согласования со сроком обработки других партий деталей и не проверяется на степень загрузки технологического оборудования. На втором этапе на основе вспомогательного графика разрабатывается точный пооперационно-подетальный план-график, в котором сроки запуска-выпуска партий деталей откорректированы в целях обеспечения непрерывной загрузки рабочих мест. Основной источник корректировки сроков – это время межоперационного пролеживания.
При построении точного пооперационно-подетального плана-графика наиболее сложной задачей является согласование сроков запуска и выпуска подетально-пооперационной номенклатуры с графиком загрузки рабочих мест.
Построение ориентировочного плана-графика. Ориентировочный план-график также является пооперационно-подетальным, но его построение не связано с планом загрузки рабочих мест. Это определяет простоту его разработки и сходство со вспомогательными графиками.
Используется следующий порядок построения:
по каждой партии деталей строится календарный план с фиксированием сроков выполнения отдельных операций, межоперационные перерывы откладываются после каждой операции равными отрезками;
для деталей, которые характеризуются особо сложным, ответственным и длительным контролем качества и требуют специальных транспортных средств, а также длительного транспортирования, в календарном плане предусматривается выделение соответствующего времени на выполнение вспомогательных операций;
крайние сроки выпуска каждой партии деталей согласуются со сроками потребления деталей на следующей стадии технологического процесса;
для особо трудоемких деталей, по которым длительность цикла не укладывается в отведенный период до конца месяца, применяются методы совмещения наиболее трудоемких операций;
укрупненно проверяется соответствие плана-графика к трудовым ресурсам и степени загрузки оборудования;
Таким образом, ориентировочный план-график является результатом механического соединения производственных циклов различных партий деталей в одном документе. Каждая партия получает на графике самостоятельное движение в производстве вне зависимости от движения партий деталей других наименований. В процессе производства сроки выполнения операций неизбежно будут изменяться в результате скопления различных партий деталей перед конкретным рабочим местом, поэтому планируемые сроки являются ориентировочными. Конкретизация сроков запуска-выпуска деталей осуществляется в ходе текущей работы мастера производственного участка при составлении сменно-суточного задания. Мастером решаются вопросы приоритетности запуска партий деталей в обработку. Ориентировочный план-график используется в серийном производстве для большого количества деталей с малыми масштабами выпуска.
Разработка календарно-объемного плана. Календарно-объемный план строится в тех случаях, когда графические построения и расчеты пооперационных сроков нецелесообразны – в тех случаях, когда в составе изделия имеется значительное количество мелких и средних деталей малой и средней трудоемкости. Разработка пооперационно-подетальных планов для таких изделий является громоздкой и практически нереальной, а сравнительно короткий цикл изготовления деталей позволяет упростить расчеты.
Календарно-объемный план составляется обычно на каждый месяц в форме ведомости, которая содержит список наименования деталей по изделиям и узлам. По всему списку деталей устанавливаются сроки подачи деталей на сборку с указанием номера декады. Для проверки соответствия производственных заданий ресурсам участка или цеха делаются расчеты загрузки ведущих групп оборудования. Форма календарно-объемного плана сочетает в едином документе календарный план и обосновывающие его объемные расчеты загрузки оборудования.
Укрупненно логика построения календарно-объемного плана сводится к следующему:
определяется число деталей, выпущенных от момента инвентаризации до начала планового квартала;
определяется наличие готовых деталей на начало планового квартала, оставшихся после выпуска готовых изделий от момента инвентаризации до начала планового квартала;
устанавливается потребность в деталях для выпуска изделий по плану данного квартала с учетом имеющегося незавершенного производства;
устанавливается размер планируемой партии деталей как величина, равная декадной потребности в этих деталях, причем первая по порядку партия корректируется на наличие имеющегося незавершенного производства.
Порядок разработки производственных заданий цехам. Цеховые задания составляют в порядке, обратном ходу технологического процесса. В первую очередь они разрабатываются для сборочного цеха, затем для обрабатывающих цехов и далее для заготовительных. Тем самым устанавливается цепная межцеховая увязка запуска и выпуска продукции производственным цехам в течение планируемого периода с учетом опережения в их работе.
В основе расчета производственных заданий цехам лежат технические спецификации, сборочные схемы, «расцеховка», нормы времени, перечни оборудования по цехам, графики ремонта оборудования, нормативно-плановые расчеты.
Технические спецификации необходимы для определения номенклатуры деталей, входящих в изделие. Сборочные схемы служат для разработки цикловых графиков. «Расцеховки» позволяют установить номенклатуру узлов и деталей, входящих в программу данного цеха. При помощи норм времени определяется степень загрузки оборудования по операциям. Перечни оборудования и графики ремонта служат для определения пропускной способности цехов.
Составление заданий цехом складывается из следующих этапов.
Первый этап начинается с того, что на основании технической спецификации и «расцеховки» для каждого цеха определяют список узлов, комплектов или деталей, подлежащих изготовлению в планируемом месяце, и рассчитывают их количество. Основанием для составления количественного задания по каждой позиции номенклатуры служит потребность в этих изделиях для выполнения задания цехам-потребителям. При этом учитываются данные о наличии указанных деталей на промежуточных складах, а также сведения об ожидаемом выполнении заданий цехами на первое число планируемого месяца. Для обеспечения нормального уровня заделов производят соответствующую корректировку программы планируемого месяца.
На втором этапе на основании норм времени на детали, комплекты или узлы рассчитывают общую трудоемкость программы и сопоставляют ее с пропускной способностью цехов. Если загрузка оказывается больше пропускной способности, разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие выполнение программы. При необходимости может быть увеличено число смен работы оборудования; в крайнем случае предусматривается ввод дополнительного оборудования. Составленная программа передается цехам для оперативной подготовки работ на очередной месяц за несколько дней до его начала.
Порядок разработки производственных заданий участкам. Содержанием внутрицеховой оперативно-плановой работы являются:
1) распределение заданной цеху программы по отдельным производственным участкам, а на участках – по рабочим местам;
2) оперативная подготовка к выполнению заданий;
3) учет хода производства;
4) оперативное регулирование хода производственного процесса.
При мелкосерийном типе производства наблюдается организация участков по признаку технологической специализации. В этих условиях распределение задания по производственным участкам цеха осуществляется каждый раз, когда составляется месячный план, а составление календарных графиков внутри месяца носит оперативный характер. Оно заключается в подборе деталей, в установлении периодичности и очередности запуска партий деталей, удовлетворяющих требованиям полноценной загрузки оборудования и соблюдения сроков поставки этих деталей цехам–потребителям.
При наличии предметной специализации распределение программы обеспечивается благодаря закреплению определенно номенклатуры деталей за каждым производственным участком. Это создает объективные предпосылки для ритмичной работы. В наибольшей мере ритмичность достигается в крупносерийном производстве, где производственный процесс ведется на основе стандарт-плана.
Под стандарт-планом понимается постоянный, разработанный на длительный период времени календарный план-график работы производственного участка или цеха.
Стандарт-план предусматривает изготовление деталей в определенной и постоянной последовательности, с ритмичным запуском и выпуском постоянных их количеств в строго определенные сроки внутри планового периода, с равномерной по дням этого периода загрузкой рабочих мест.
Основными предпосылками для составления стандарт-плана являются:
1) постоянство номенклатуры деталей программы;
2) стабильность технологического процесса;
3) закрепление деталей за определенными участками, а последних – за рабочими местами;
4) постоянный размер партий деталей.
Оперативная подготовка производства заключается в том, что после получения месячной программы цеха работники ПДБ:
1) проверяют фактическое состояние заделов тех деталей и узлов, которые находятся на различных стадиях производства, при этом выявляется обеспечение ими выполнения задания планируемого месяца;
2) получают со склада отдела снабжения необходимые материалы, полуфабрикаты, а для сборочных участков и цехов – готовые детали и комплектующие изделия;
3) проверяют в инструментально-раздаточных кладовых наличие оснастки, необходимой для выполнения задания;
4) проверяют наличие технической документации и выписывают всю планово-учетную документацию.
Текущее оперативное планирование осуществляется на основе систематического учета фактического хода производства, сравнивая его с предварительно намеченными календарными графиками.
Сменно-суточное планирование. Сменно-суточное планирование является формой постоянной оперативно-плановой работы.
Месячный план производственного участка является основным документом, ориентирующим его работников на относительно длительный период времени. В течение месяца возможны отклонения от плана, возникающие вследствие появления брака, неполадок станков, невыходов рабочих, изменений конструкции машин, перебоев в снабжении, а также перевыполнения задания по отдельным позициям номенклатуры. Поэтому в него должны систематически вносить коррективы.
Оперативно регулировать ход выполнения месячного плана позволяют сменно-суточные планы-задания. Целью таких планов является уточнение оперативных планов отдельных рабочих мест на короткий период времени и текущая подготовка сего необходимого для выполнения заданий каждым рабочим местом на этот период.
Основанием для составления сменно-суточного плана являются месячный план производственного участка; данные оперативного учета о фактическом ходе производственного процесса; сведения о наличии материала, заготовок, оснастки, технической документации.
Пользуясь этими данными, в сменно-суточный план включают в первую очередь те детали, отсутствие которых задерживает последующие этапы производственного процесса; во вторую очередь включают детали, которые хотя и не задерживают хода производства, но по каким-либо причинам отстают по срокам от плана; в третью очередь предусматривается изготовление деталей, выпуск которых намечен планом на данный период времени.
В сменно-суточный план могут быть включены только те детали, которые обеспечены всем необходимым для их выполнения. Т.о. сменно-суточный план является одновременно и документом оперативной подготовки производства.
По окончании смены мастер участка делает в плане отметку о выполненной работе и передает его в ПДБ цеха для дальнейшей обработки, где на основании сменно-суточного плана производится отметка в учетных графиках о ходе производственного процесса, а сам сменно-суточный план является основным документом для ежедневного диспетчерского совещания у начальника цеха. Таким образом, сменно-суточный план является и учетным документом для данного производственного участка.