Материал: ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010

611 

Количество инстру-

мента на рабочем 

месте (F

рм

) 

F

рм

 = (t

п

:t

с

) · С · i · (1 

+ К

с

),  

Где t

с

 = (t

шт

:t

м

) · Т

ст

Количество 

инструмента 

в заточке и 

ремонте (F

з,р

) 

F

з,р 

=  (t

з

:t

п

)  · 

F

рм

ментальных разда-

точных кладовых 

(F

ирк

) 

F

ирк

 =  F

п

  +  F

с

  = И

дн

  · 

П(1+ К

сз

) = (И

р

:r)(1 + 

К

сз

)  

1.

Запас минимальный 

(З

min

): 

З

min

 = И

дн

 · Т

ср

2.

Запас  максимальный 

(З

max

): 

З

max

  =  Р

цис

  +  З

min

  =  И

дн

  · 

Т

п

 · З

min

3.

Запас средний (З

ср

): 

З

ср

 = (З

min

 + З

max

):2 

Условные обозначения: 

t

п

 – периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;   

t

с

 – периодичность съема инструмента со станка, ч;  

С – число рабочих мест, на которых одновременно применяется данный ин-

струмент;  

i – количество одноименного инструмента, одновременно применяемого на 

рабочем месте, шт.;   

К

с

  –  коэффициент  страхового  запаса  инструмента  у  рабочего  (рассчитыва-

ется по фактическим отклонениям поступления инструмента от среднего ин-
тервала), доля единицы;  

t

шт

 – норма времени на обработку детали, ч; 

t

м

 – машинное время обработки инструментом одной детали, ч;  

Т

ст

 – стойкость инструмента до полного его износа, ч;  

N – производственная программа, шт.;  

К

вн

 – коэффициент выполнения норм;  

F

д

 – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;  

t

з

 – длительность цикла заточки или ремонта, ч;  

F

п

 – переходящий запас, шт.;  

F

с

 – страховой запас, шт.;  

И

дн

 – дневная потребность в инструменте, шт.;  

П – периодичность поставки инструмента из центрального инструменталь-

ного склада в цеховые инструментальные раздаточные кладовые, дней;  

r  –  количество  поступлений  инструмента  из  центрального  инструменталь-

ного склада и инструментальной раздаточной кладовой в течение года;  

612 

К

сз

  –  коэффициент  страхового  запаса  в  цеховых  инструментальных  разда-

точных кладовых;  

Т

ср

  –  период  срочного  изготовления  или  поступления  инструмента  со  сто-

роны, дни;  

Р

цис

  –  размер партии  заказа инструмента в центральном инструментальном 

складе, шт.;  

Т

п

 – период поступления партии заказа, дни. 

Таблица 15.3 

Инструментальное обслуживание рабочих мест  

в зависимости от типа производства 

Тип производственной системы 

Единичный  
и мелкосерийный 

Серийный 

Крупносерийный  

и массовый 

Форма организации производства 

Единичная 

Изготовление  
деталей партиями 

Поточная  
и автоматизированная 

Характеристика применяемого оборудования 

Универсальное обору-
дование, оснащенное 
стандартной техникой 

Универсальное, агрегатное, 

специальное оборудование, 
оснащенное стандартной и 
специальной техоснасткой 

Специальные автоматические 

станки и линии, оснащенные в 
основном специальной техос-
насткой 

Система инструментального обслуживания 

Инструмент выдается 
из цеховых инструмен-
тальных раздаточных 
кладовых рабочим. За-
точку инструмента 
производят в основном 
рабочие-станочники 

Доставка инструмента на ра-

бочие места или выдача из 
цеховых инструментальных 
раздаточных кладовых. За-
точка сложнорежущего ин-
струмента централизованная 

Активные методы обслужива-
ния, доставка инструмента на 
рабочие места, централизован-
ная смена и заточка 

15.2  Ремонтное обслуживание производства 

Бесперебойная  и  качественная  работа  оборудования  поддерживается  за 

счет организации и планирования ремонтного обслуживания производства. 

Сущность ремонтного обслуживания

 заключается в регулярном техни-

ческом обслуживании оборудования, выполнении различных видов ремонтов 

в установленные сроки при высоком качестве и рациональном использовании 

материальных  и  трудовых  ресурсов,  улучшении  эксплуатационных  свойств 

613 

оборудования в результате ремонтной модернизации. 

Организация  технического  обслуживания  и  ремонта  основных  фондов 

зависит от размеров предприятия, характера производства, финансовых воз-

можностей. С учетом названных условий предприятие выбирает один из ва-

риантов: 

− самостоятельное выполнение всех ремонтных работ; 

− использование услуг специализированных ремонтных предприятий; 

− фирменное обслуживание предприятием, у которого закуплено обору-

дование; 

− смешанный вариант (сочетание нескольких вариантов). 

Наиболее эффективным, особенно для ремонта сложной техники, счита-

ется  фирменное  обслуживание  предприятием-изготовителем,  включающее 

контроль  за  условиями  эксплуатации  и  режимом  работы  оборудования,  а 

также  все  виды  ремонта.  Преимущества  фирменного  обслуживания:  повы-

шение  надежности  и  безотказности  работы  оборудования;  улучшение  каче-

ства ремонта; сокращение простоев оборудования в ремонте. 

При  самостоятельном  выполнении  ремонтных  работ  особое  внимание 

следует уделить организации и управлению ремонтным хозяйством. 

На  крупных  и  средних  предприятиях  ремонтное  хозяйство  включает 

службы, выполняющие ремонт отдельных групп основных фондов – службы 

главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного ар-

хитектора.  На  небольших  предприятиях,  как  правило,  создается  единое  ре-

монтное хозяйство. 

Применяются  различные  организационные  структуры  управления  ре-

монтными службами: децентрализованные, централизованные и смешанные. 

При 

децентрализованной

 структуре управления техническое обслуживание и 

все  виды  ремонта  технологического  оборудования  проводятся  силами  ре-

монтных  подразделений,  входящих  в  состав  производственных  цехов.  При 

централизованной

 структуре все виды ремонта и технического обслуживания 

выполняются  специализированными  подразделениями,  входящими  в  состав 

614 

централизованного ремонтного производства. При 

смешанной

 структуре тех-

ническое обслуживание, текущий и средний ремонт осуществляются силами 

ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт – ремонт-

но-механическим  или  другим  специализированным ремонтным  цехом  пред-

приятия. 

Для  эффективного  сочетания  ремонтных  работ  с  общим  ходом  произ-

водственного процесса на предприятии должна применяться система техни-

ческого обслуживания (ТО) и ремонта (Р), под которой понимается совокуп-

ность  взаимосвязанных  положений  и  норм,  определяющих  организацию  и 

выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. 

Цель системы ТО и Р – сохранить в течение нормативного времени при за-

данных условиях эксплуатации производительность, точность и другие пока-

затели,  гарантированные  в  сопроводительной  технической  документации 

предприятий-изготовителей оборудования. 

Техническое  обслуживание,  осуществляемое  между  плановыми  ремон-

тами, позволяет поддерживать работоспособность оборудования на должном 

уровне. Оно предполагает наблюдение за состоянием оборудования и прави-

лами  его  эксплуатации,  а  также  регулирование  и  устранение  мелких  неис-

правностей. 

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков прове-

дения работ подразделяются на текущие (ТР), средние (СР), капитальные (КР). 

Текущий  ремонт

  предполагает  замену  небольшого  числа  изношенных 

деталей  без  разборки  станка,  регулирование  механизмов  и  восстановление 

работоспособности агрегата до очередного планового ремонта. 

Средний

ремонт

  выполняется  с  частичной  разборкой  станка  (агрегата) 

для  замены  или  восстановления  его  составных  частей  (деталей,  сборочных 

единиц), восстановления исправности и, частично, ресурса оборудования. 

При 

капитальном  ремонте

  производится  полная  разборка  агрегата  для 

ремонта  или  замены  базовых  и  других  деталей  и  сборочных  единиц.  В  ре-

зультате  должны  быть  восстановлены  и  улучшены  за  счет  модернизации 

615 

первоначальные характеристики агрегата. 

При  организации  ремонтного  обслуживания  предприятие  либо  само-

стоятельно разрабатывает систему ТО и Р, либо использует типовую систему 

технического  обслуживания  и  ремонта  оборудования.  В  этой  системе  для 

обоснования порядка, сроков и затрат на ремонтное обслуживание применя-

ются следующие основные нормативы: 

− структура и продолжительность ремонтных циклов оборудования; 

− продолжительность межремонтных периодов; 

− структура и продолжительность цикла технического обслуживания; 

− ремонтосложность; 

− нормы трудоемкости; 

− нормы расхода материалов; 

− нормы простоя в ремонте. 

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов (текуще-

го,  среднего,  капитального)  в  последовательности  их  выполнения.  На  пред-

приятии может применяться  двухвидовая  (КР и  ТР) и  трехвидовая (КР,  СР, 

ТР) структура ремонта. 

Выбор структуры ремонтного цикла зависит от вида, класса точности и 

массы оборудования. Например, по видам оборудования выделяют металло-

режущее, кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее и т.д. 

В  зависимости  от  точностной  характеристики  оборудование  подразде-

ляют на 5 классов точности: 

− нормальной точности – Н; 

− повышенной точности – П; 

− высокой точности – В; 

− особо высокой точности – А; 

− особой точности – С. 

В зависимости от массы оборудование делят на категории: 

− легкая – до 1 т; 

− средняя – до 10 т;