Нормативы необходимы для правильного расчета времени опережений в работе сопряженных цехов и участков.
Расчеты длительности производственного цикла приведены в гл. 2.1, расчеты нормативов массового поточного производства, втом числе такта поточной линии, загрузки рабочих мест, разработки графика-регламен та работы линии и расчет заделов — в гл. 2.2.
Расчет партий изготовления деталей. Партия деталей — это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в про изводстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т. е. без переналадки оборудования. Расчет размера партии проводится по ведущей операции и распространяется на все операции изготовления данной детали в пределах цеха. Определение величины партии включает:
а) предварительный расчет, учитывающий некоторые основные эко номические факторы, и определение примерного размера партии. Пред варительный размер партии определяется путем расчетов: минималь ного, оптимального или ориентировочного размеров партии;
б) корректирование расчетной величины партии путем учета ряда дополнительных, но весьма существенных производственных факторов, и установление нормативного размера партии.
Расчет минимальногоразмера партии nmin (шт.) основан на экономи чески рациональном использовании оборудования. Расчет ведется по формуле:
t,.„a
где tm — время на переналадку оборудования по ведущей операции, име ющей наиболее сложную и трудоемкую переналадку оборудования, мин;
— штучное время по той же ведущей операции, мин/шт.; a — коэф фициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Значения коэффициента а находятся в пределах 0,02-0,12 и зависят от себестоимости единицы продукции и типа производства: крупносе рийное 0,02-0,05; среднесерийное 0,03-0,08; мелкосерийное 0,05-0,12.
Расчет оптимальногоразмера партии пттоснован на суммарных ми нимальных затратах.
Расчет ориентировочногоразмера партии учитывает лишь допусти мые потери от связывания оборотных средств и пригоден для самых пред варительных расчетов:
пор = ф - Ч ,
где ф — коэффициент, определяющий максимальное отношение разме
Программа запуска определяется по формуле
N . = N
1 ^запл А^вып.i.i (^квцл ^нвцл)>
где N3anл — программа запуска i-ro цеха в плановом периоде, шт.; NBbin. - программа выпуска этого цеха за тот же период, шт.; ZHBUл - размер внутрицехового задела соответственно на конец (нормативный) и нача ло (фактический) планового периода в i-м цехе, шт.
При планировании брака вданном цехе формула расчета примет вид: N3an.i = NBbmi • 100 / (100 - х) + (ZK - ZHвц.,),
где х — процент брака по отношению к запуску в этот цех.
Расчет программного задания по нормам опережений или по комплек товочным номерам. Особенность метода состоит в том, что расчетные программные задания всем цехам выражаются не количествами деталей или сборочных единиц, подлежащих сдаче за плановый период, а оче редными номерами изделий, подлежащих укомплектованию по данно му переделу к концу планового периода.
Определение комплектовочных номеров на запуск и выпуск по це хам при аналитическом методе расчета ведется по формулам:
— выпуск из обрабатывающего цеха:
^об.ВЫП |
К сб |
^об.ВЫП ^ с у т > |
— запуск в обрабатывающем цехе:
^зап.оц |
К сб |
^об.зап ^сут> |
— выпуск из заготовительного цеха:
Кзаг.вып |
К сб ^заг.вып ^ с у т ’ |
— запуск в заготовительном цехе:
Кцаг.зап |
К сб ^заг.зап ^сут> |
где Ксб — номер готового изделия по плану выпуска сборочного цеха;
— среднесуточный выпуск готовых изделий в комплектах.
Если полученные по формулам значения К не соответствуют целому числу партий, они округляются до ближайшего меньшего числа, приво дящего абсолютный размер задания к величине, кратной размеру партии.
Метод установления программного задания подбором по портфелю за казов. Сущность метода заключается в том, что на основе позаказных календарных планов-графиков предприятия для каждого цеха на пред стоящий месяц устанавливается задание, обеспечивающее: а) своевре