Материал: Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Производственный менеджмент

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

Расчетно-аналитический метод определения времени простоев оборудования

Для определения времени простоя оборудования Cmftl c jfрассмот рим соотношение длительностей циклов k-й пары смежцых операций по обработке f-й пары смежных по очередности запуска в производство партий деталей с учетом времени простоя оборудования ц пролеживвния деталей на предыдущих операциях (рис.7.3.3). В f-ю пару входят детали, занимающие соответственно i-e и (i + 1)-е место в очередном запуске: f = l,(q -1 ); в k-ю пару входят операции, занимающие соответ ственно j-e и (j + 1)-е место в технологическом процессе; к = Ц щ -Г ). Обозначим это соотношение символом

Величина ги зависит от:

а) величины а№ представляющей разницу между суммарным време нем наладки оборудования tjj+ ,н, транспортирования tji + обработки tj.i+1"партии деталей (i + 1)-го наименования наj-й операции и суммар ным временем наладки оборудования t"., i+l на (j + 1)-й операции для обработки партии деталей (i + 1)-го наименования, транспортирова-

б)

n	n	а		п
4 i	Ч 2	Ч э	114
	l d 21 _	. d 2 2 wl	^ d 23
	У		t n "	*23	.	*24
	У				\|ia		1i f e
		,	4 ,	П	\|ia	n	1i f e	n
				П	w	n	w\	n
	п-п	1	t3,	*32	I	‘33	I	»34
	п-п	1
	пр
Р и с . 7.3.3. С оотн ош ен и е длительностей				ц и клов	изготовлен и я		на k-й	паре
смеж ны х операц ий f-й		пары смеж ны х по очередности запуска в производство
партий деталей при параллельной (а) и параллельно -послед овательной (6)								ф орм ах
	о рган и зац и и производственного				процесса

ния tj+ jлт и обработки tj+, " партии деталей i-ro наименования на (j + 1)-й операции (рис.7.3.4):

a kf (*j,i + 1	+ hi+ 1	+	hi+ l")	+ l /	+	+ l,i" +	*j + l,i + l”)
ИЛИ	h+ l,i + l
a kf (^j,i +1	h+ l,i + l	)	(tj.i + i	tj + j , )	+	(tj j + j	tj + j , ).	(4)

По условию задачи время наладки оборудования на j-x операциях одинаково, время транспортирования деталей разных наименований тоже одинаково, тогда формула (4) примет вид:

a kf = ^j!i+l ^j+lj >

( 5 )

б) времени пролеживания партии деталей (i + 1)-го наименования из (f-l)-ft пары деталей на j-й операции k-й пары — dk г-1;

в) времени простоя оборудования на (j + 1)-й операции (к-1)-й пары при обработке партии деталей i-ro наименования из f-й пары — СК_1Г В зависимости от формы организации производственного процес

са величина zkfопределяется по формулам: а) при параллельной форме:

2кГ = akf + ^k.f-1 + ^k-l.f»	(^)
б) при параллельно-последовательной форме:
Zkf =akf +C^k.f-1*	(7)

Время простоев оборудования Ск_, fпри параллельно-последователь ной форме организации производственного процесса не учитывается, так как по определению каждая операция выполняется непрерывно, без простоев оборудования.

Р и с . 7.3.4. С оотн ош ен и е длительностей производственны х ц и клов изготовлен и я f-й пары детаЛеЙ смеж ны х наим енований на k-й паре смеж ны х операц ий а^.

При zkf< 0 имеет место только пролеживание деталей т. е dkf= ztf; Су-= 0.

При zkf> 0 имеют место только простои оборудования, т. е. dkc= 0;

^kf ^kf*

Начальные условия расчета простоев оборудования:

— изделия 1-й очереди запуска не пролеживают: dw = 0, (т. e-d* = 0);

— на 1-й операции оборудование не простаивает: Ck-.,f=0(T. е. С01= 0).

Матричный метод определения времени простоев оборудования

Для определения времени простоев оборудования Стги С jfтребует ся построение системы матриц, содержащих информацию о времени обработки (матрица MD), транспортирования t / (матрица МТ) партий деталей i-x наименований и наладки оборудования t,Hнаj-X опе рациях (матрица МН). По условию задачи время наладки оборудова ния Haj-x операциях и время транспортирования i-x деталей одинако во, поэтому отпадает необходимость построения матриц МН и МТ-

Построение матрицы MD:

t n L11

t n l 21

t n L31

i E с

t n m,l

t n	t? j	t n	**
L12	t? j		**
t n	*23	t n
l 22	*23	l 2,q-l
t n		t n	t n
l 32		l 3,q-l	l 3.q
t n	t n	t n	t n
m-1,2	m-1,3	m -l.q -l	m-l
t n	t n	t n	t n
Lm,2	l m,3	m,q-l	m,q

По результатам пошаговых расчетов матрицы MD строится матри ца МА значений параметра а^ При этом количество строк составит ( т - 1) строку, количество столбцов — (q-1) столбец. Расчет значений а^0СУ- ществляется в соответствии с приведенным в формуле (5) соотношением времени обработки на смежных операциях партий деталей смежных наименований по порядку запуска их в производство.

a..	ai2	ai.q-l
МА = a2.	a22	a2.,-1

am-l.l am-1.2 — am-l,q-1

По результатам пошаговых расчетов матрицы МА строится матри ца МС, элементы которой характеризуют время простоев оборудова ния. Правила составления матрицы МС зависят от формы организации производственного процесса партий деталей разных наименований, зак репленных за участком.

При параллельном виде движения к матрице А применяется следую щий порядок расчета. Построчно анализируем элементы матрицы А: если элемент матрицы А — число отрицательное, то в соответствующую строку-столбец матрицы С записываем ноль, а в матрице А значение этого элемента со знаком минус суммируем построчно со следующим элементом; если элемент матрицы А — число положительное, то в соот ветствующую строку-столбец матрицы С также записываем ноль, а по ложительное число переводим в нижнюю строку того же столбца мат рицы А и суммируем с находящимся там элементом матрицы. Такой алгоритм построения матрицы С используется до последней строки матрицы А. Сумма положительных чисел последней строки матрицы С соответствует суммарному времени простоев оборудования, т. е. значе нию параметра П"4*

При параллельно-последовательном виде движения к матрице А приме няется следующий порядок расчетов. Суммируем построчно элементы матрицы А: если элемент матрицы А —число отрицательное, то в соответ ствующую строку-столбец матрицы С записываем ноль; в матрице А зна чение этого элемента со знаком минус суммируется со следующим эле ментом данной строки; если элемент матрицы А —число положительное, то его значение записывается в соответствующую строку-столбец матрицы С. Сумма построчных положительных значений элементов матрицы С характеризует время простоя оборудования на соответствующейj-й опера ции n cj. Сумма значений П^ соответствует суммарному времени простоев оборудования, т. е. значению параметра П;?_п.

Оптимизация порядка (очередности) запуска в производство деталей разных наименований

Цель оптимизации порядка запуска деталей в производство — со кращение суммарной длительности производственного цикла обработ ки деталей разных наименований. В качестве критерия оптимизации порядка запуска деталей в производство принята минимальная дли тельность совокупного производственного цикла обработки деталей всех наименований, закрепленных за участком min Тпр Разработаны два ме тода оптимизации порядка запуска деталей в производство: укрупнен ный (метод Петрова) и детальный или матричный (метод Колобова). При изложении алгоритмов оптимизации порядка запуска в производ

ство деталей разных наименований принято: размер производствен ной партии для всех наименований деталей равен единице, = 1, время переналадки оборудования и транспортирования деталей между опера циями технологического процесса равны нулю.

Укрупненный метод предусматривает, что все операции технологи ческого процесса объединяются в две группы. В каждую группу входит ш/2 операций, где m — количество операций техпроцесса, т. е. матрица сжимается до двух операций. Первая группа включает операции с пер вой по гп/2, вторая группа включает операции с ш/2 по m-ю операцию. Время выполнения операций, входящих в соответствующую группу, суммируется отдельно по каждому наименованию деталей. При нечет ном числе операций время выполнения средней операции по всем де талям учитывается дважды: в первой и во второй группе операций.

Оптимальный порядок запуска деталей разных наименований оп ределяется методом перебора i-x наименований деталей с выбором де тали, имеющей минимальную суммарную длительность выполнения соответствующей группы операций. Если минимальная суммарная дли тельность относится к первой группе операций, то деталь данного наи менования запускается в производство в первую очередь Rp следующая деталь с минимальной суммарной длительностью выполнения первой группы операций запускается во вторую очередь R2 и т. д. Если мини мальная суммарная длительность операций относится ко второй груп пе, то деталь этого наименования запускается в производство после дней Rq-ft очереди; следующая деталь с минимальной суммарной длительностью выполнения второй группы операций запускается в пред последнюю (q—1)-ю очередь Rq_, и т. д.

Зафиксированная деталь по одной из групп операций в дальней шем исключается из рассмотрения. И так — до перебора всех наимено ваний деталей. Указанный алгоритм оптимизации не всегда дает пра вильное решение о порядке запуска деталей в производство.

Матричный (детальный) метод оптимизации порядка запуска дета лей предусматривает перебор всех возможных вариантов очередности запуска деталей, т. е. для q наименований деталей, закрепленных за участком, имеется q, вариантов очередности запуска их в производство.

Длительность производственного цикла q-ro числа наименований деталей, обрабатываемых на m-м количестве операций при указанных выше ограничениях, определяется по формулам

(8)

Источник: https://tut-files.ru/previewfile/81852

Смотрите также:



17. Введение 18. Линейные программы 19. Ветвления 20. Программирование циклических алгоритмов
Сборные железобетонные ребристые плиты перекрытия
_-___-~1
_3 тема - Диффузия
_Роджерс Карл, Брак и его альтернативы
_Штерн Вильям, Дифференциальная психология и ее методические основы
- Описание типа СЭТ7009
- Программа ГПИ